从年初到现在，无论是新能源车企还是传统车企，这场多方因素推动下的价格大战已持续3月有余。而越是进行到后面，对“价格战的本质是成本竞争”这句话的感触也越深，尤其是造车新势力，在“被迫”降价，以及尚未盈利的压力下，不得不选择加快降低成本的速度。

近日文灿股份发布公告，称与蔚来签订了战略合作框架协议，双方将在供应链近地化、低碳化、数字透明化以及全球化四大维度进行深度合作，实现在蔚来合肥工厂周边的供应支持。

作为协议的一部分，双方还将在车身一体化压铸结构件轻量化研发、新材料应用等方面深入合作，在一体化电池盒，三电部分产品和汽车底盘等产品进行全方位的合作探讨。这也意味着，蔚来后续的制造成本将进一步降低。

(资料图片仅供参考)

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一体化压铸缩减成本

一体化压铸技术其实类似于注塑成型，是将金属溶液通过高压，快速注入模具的一种精密铸造方法。虽然相比传统铸造工艺，一体化压铸技术在温度、真空、成型方案、工艺参数、后处理等方面都提出了更高的要求，但如果对车身的多个部分进行一体化制造，则代表着不需要进一步的组装和焊接，将前面复杂的过程全部简化，基本上压铸完成后，经过少量焊接组装就完成了，可显著提升生产效率、降低制造成本。

以下车体总成为例，相比传统冲压、焊接工艺，一体化压铸可大幅减少冲压、焊接使用量，加工工序从9道下降至2道；配套人工也相应削减，以45万辆年产能的工厂来算，工人将从120人降至30 人；零部件数量从超过370个降至2-3个，链接点数量下降，带动成本的下降；工时从2小时降至180s，5台压铸机即可满足60万件年产能。

比如2020年特斯拉公布的Model Y一体化压铸后地板方案，就将零件个数由70个减少至1-2个。据了解，目前特斯拉一体化压铸已经扩展到前、后地板，可将前、后地板零部件数量从171个减少至2个，焊接点数量减少超1600个。

有数据显示，年产能50万件的车身后地板生产线，传统冲压焊接工艺和一体化压铸工艺的成本分别为6.3亿元和4.8亿元，一体化压铸后地板单车可节约成本300元。因此有机构预计，2025年一体化压铸车身市场规模有望达到215亿元，2021-2025年CAGR达132%。

受此影响，国内越来越多的车企也开始引入一体化压铸生产技术。目前，除了蔚来与文灿股份外，还有小鹏携手广东鸿图一体化压铸底盘，高合与拓普合作的车身后舱一体化压铸件等。

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降低成本仍是长期战役

不过，凡事都有两面性。由于无论是压铸用的材料，还是大型的压铸机，以及加工工艺，都是有着很高的门槛，因此车企想要大范围使用，仍需不少时间。

据了解，蔚来与文灿股份的合作，早已运用到ET5一体化压铸后副车架上，此次，双方签订战略合作框架协议，是为了进一步扩大合作范围。虽然，协议内容提及，该框架性协议不涉及具体业务、订单和金额，但在文灿股份此前发布的公告中，也可以窥探到双方合作的部分内容。

3月12日，文灿股份曾发布公告，表示收到了客户的定点通知，获得某头部新能源汽车主机厂的一体化压铸产品项目定点，将为客户开发、生产含前后和侧围一体式大铸件在内一共8个车身铝压铸结构件。该主机厂大概率就是后面披露在一体化压铸方面有所合作的蔚来。

据悉，该项目预计2024年下半年开始量产，项目生命周期四年，预计项目周期内销售总金额4.5亿-5亿元。同时，双方还将在2025年之前实现近地化供应，共同安排产能扩充计划，包括但不限于投资新的生产线和/或建设新生产基地，以保证蔚来项目的顺利生产和交付。另外，在低数字透明化方面，2025年前实现文灿六安工厂数字化系统的打通，后期根据透明度需求进一步打通质量、工艺等功能。

而在此之前，最先使用一体化压铸技术的特斯拉，又有了新的降低成本的措施。3月初，特斯拉在其投资者大会上表示，未来几年将让下一代电动车生产成本削减50%，进一步扩大特斯拉的成本优势。

具体措施包括继续减少Model Y车身零部件数量，将车身分解为几个部分，从时空角度提升30%的生产效率，同时进行序列组装和平行组装，例如内饰从下到上组装，同一时间对不同部分进行操作，这样也进一步减少了40%的生产占地面积，资本支出也可以大幅降低出；下一代平台将减少75%的碳化硅，相应的工厂占地面积将减少50%。据悉，最终特斯拉整车的组装将只需要进行一次。

而这也意味着，除了一体化压铸技术，包括蔚来在内的造车新势力，也需要提前谋划其他降本措施，避免在下次的成本竞争中，又被特斯拉打个措手不及。